PROCEDIMIENTO DE REVESTIMIENTO 

DE TANQUES DE ACERO

1. LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE

Se han de extraer los restos de combustible que no se hayan podido extraer mecánicamente y envasarlos en recipientes adecuados para su envío a una planta de tratamiento de residuos.

Se deberá en todo momento comprobar que no se supera una atmósfera explosiva de 20 % de LEL. Una vez quitados los restos de Productos Petrolíferos, incrustaciones, partes sueltas o mal adheridas, etc. que se encuentran en la superficie a reparar, se limpia y desengrasa esta cuidadosamente con objeto de conseguir una correcta adherencia del material plástico.

Se prohíbe el chorro de arena para la limpieza de la superficie.

2. EXAMEN DE LA SUPERFICIE LIMPIA

Se Buscará mediante inspección ocular las zonas más afectadas de la estructura buscando figuras y perforaciones que se deberán señalar. Los puntos de control del espesor han de ser más frecuentes en las zonas de más riesgo, como las mediciones fondo-virola, soldadura y roblonado.

Se deberán realizar como mínimo una medición cada 50 cm en ambas direcciones, axial y longitudinalmente del tanque. En caso de encontrarse una disminución £ 30%, deberán efectuarse las mediciones necesarias para determinar si se trata de un punto aislado o de una zona, en cuyo caso, se ha de delimitar la zona.

3. ENMASILLADO O PARCHEADO

Todas las fisuras, depresiones, escalones por solapado entre chapas, etc, han de rellenarse con una masilla para conseguir una superficie lisa. 

Asimismo, el ángulo entre la envolvente y fondo se rellenará con mortero, dejándolo de forma curva, para obtener una superficie donde se asiente el laminado sin producir pliegues.

4. REPARACIÓN

Para los ensayos de control de las propiedades generales del laminado, durante cada reparación, se han de preparar placas con los mismos materiales y utilizando el mismo procedimiento y condiciones que en el caso de los materiales y procedimientos seguidos en la reparación. Estas placas quedarán a disposición del órgano de la Administración que lo solicite.

5. IMPRIMACION

Se aplica una capa de imprimación sobre el substrato metálico limpio. Esta capa, además de evitar la oxidación, tiene por objeto mejorar la adherencia con resinas epoxi, viniléster, poliéster no saturado u otras.

En todos los casos, la resina utilizada para la imprimación ha de tener una adherencia al substrato con un valor mayor a 6Mpa, 

Cada aplicador deberá realizar inicialmente, en sendas placas idénticas, un ensayo de adherencia confoy un ensayo de adherencia conforme a la Norma UNE-EN 24624. Los resultados de estos ensayos serán utilizados como contraste en los siguientes ensayos de adherencia que hayan de realizarse, y se efectuarán según la Norma UNE-EN 24624.

6. APLICACION DEL LAMINADO

La cantidad de material a aplicar cuando la corrosión es interna, está en función de la pérdida de espesor de la plancha del depósito, viendo el esfuerzo mínimo a aplicar el equivalente, en propiedades y comportamiento mecánico, a 0,5 mm de chapa de Acero A-42.

Los materiales empleados han de tener una probada resistencia a los Productos Petrolíferos, determinada conforme a la UNE-53316 y según lo indicado en el apartado 7.4.2-1 de este informe el aplicador deberá disponer de un certificado de resistencia química indicando las condiciones de aplicación y emitido por el fabricante o por un laboratorio de reconocido prestigio.

Las condiciones de aplicación del estratificado deberán ser las adecuadas a las características de la resina. Una vez polimerizados la imprimación y la masilla, se aplicarán sucesivas capas de resina o resina con refuerzo preparada para su polimerización.

Cuando la capa de plástico reforzado ha endurecido se aplica una capa de resina de alta resistencia química, sin fibra de vidrio preparada para su polimerización.

En el caso de resinas de poliéster no saturado y vinilester, éstos deberán contener parafina que evite el efecto inhibidor del oxígeno del aire. Puede utilizarse otro tipo de resina diferente al laminado, pero de su misma naturaleza y mayor resistencia química.

7. CURADO

El tiempo y las condiciones del curado estarán en función de los materiales y del procedimiento utilizado. Durante el tiempo del curado debe continuarse la aireación, pero las entradas de aire deben estar protegidas para que el agua de lluvia no penetre e inhiba la correcta polimerización.

Transcurrido el tiempo necesario para este primer curado se inspecciona el interior que tenga la capa la adherencia se mantiene y el sellado de las perforaciones sigue siendo eficaz, constatando que no hay nuevas vías de H2O.

Se comienza a aplicar los diferentes laminados de la resina VIPEL reforzadas con fibras de vidrio entrecruzadas para una mayor resistencia y se aplican temperaturas adecuadas para su completo curado y tiempo suficiente según especificaciones del fabricante.

8. CAPA FINAL

Se aplica una capa final con la misma resina antes utilizada y una vez curada se realizará una inspección ocular comprobándose el perfecto sellado del revestimiento, comprobando con prueba de estanqueidad al depósito el perfecto estado del revestimiento certificándolo siempre un Organismo de Control Autorizado.